A máquina de inspección visual de PCB é un equipo central de inspección de calidade automatizada no campo da fabricación de PCB e da produción de produtos electrónicos. Está deseñado especificamente para detectar defectos visuais en PCB sen compoñentes montados e confía na tecnoloxía de inspección de visión automatizada para conseguir unha detección intelixente durante todo o proceso.
O equipo está equipado cunha cámara industrial de alta-resolución, fonte de luz LED multi-ángulo e sistema de control de movemento de precisión. Cando traballa, captura imaxes de alta-definición da superficie da placa PCB mediante imaxes ópticas. Combinado con modelos estándar predefinidos e algoritmos de intelixencia artificial, compara e identifica automaticamente varios defectos, incluíndo arañazos na superficie da placa, manchas, cobre exposto, pelado da máscara de soldadura verde, oxidación da almofada, ocos, cobre residual, caracteres faltantes ou mal impresos, así como problemas de posición e forma de buratos, como perforacións, perforacións e bloques faltantes nos taboleiros. A precisión de detección pode alcanzar o nivel de micras e a taxa de detección é moito maior que a da inspección visual manual.
Moitas persoas enfróntanse a numerosas opcións á hora de seleccionar o equipo, e elixir unha boa máquina non debe basearse só nun único valor numérico. Seleccionar o equipo máis axeitado para as súas necesidades é moito máis importante que escoller o que teña as máis altas especificacións.
Parte 1: Definición das túas necesidades
1. Como é exactamente o meu produto?
● Tipo de placa: é unha placa ríxida FR-4 estándar, unha placa flexible FPC, unha placa ríxida-flexible ou unha placa HDI de alta densidade? As placas flexibles teñen requisitos específicos para a plataforma e as solucións de iluminación.
● Rango de tamaños da tarxeta: cal é a tarxeta máis pequena e máis grande que necesitas medir? Isto determina directamente o campo de visión da cámara e a configuración da plataforma de movemento.
● Tipos de defectos críticos: cales son as súas maiores preocupacións? Son defectos mortais como circuítos abertos/curtocircuítos, ou problemas cosméticos como arañazos na superficie de cobre, manchas de óxido ou cobre residual? Ou hai roturas de buratos ou buratos bloqueados despois da perforación? Dar prioridade a estas cuestións permitirá unha avaliación enfocada posteriormente.
2. É compatible co meu entorno de fábrica?
● Espazo físico: cales son a lonxitude, anchura e altura do equipo que reservaches? Non esqueza reservar espazo para operación e mantemento.
● Integración do sistema: só o precisa para funcionar de forma independente e xerar informes, ou precisa comunicarse co seu sistema MES ou activar dispositivos de clasificación e marcado de placas NG posteriores? O protocolo da interface debe confirmarse previamente.
3. Cal é o meu orzamento?
● O orzamento aquí non se refire unicamente ao prezo de compra do equipamento, senón que inclúe o custo total de propiedade dos próximos tres anos.
Parte 2: Comprensión do significado de cada conxunto de datos da máquina
1. Precisión
● Os provedores adoitan dicir que a precisión da inspección é de 3 micrómetros. Estes 3 micrómetros refírense á resolución de píxeles ou ao tamaño de defecto máis pequeno que se pode detectar de forma fiable?
2. Velocidade
A velocidade anunciada de 800 pezas por hora adoita medirse en condicións ideais. Debes centrarte en catro factores clave que afectan significativamente a velocidade:
● Tempo de carga/descarga: manual, semi-automático ou totalmente automático?
● Movemento da plataforma e tempo de aliñamento: o posicionamento é preciso mesmo a altas velocidades?
● Tempo de captura de imaxes: é capturada á vez por varias cámaras ou en varias tomas?
● Tempo de procesamento da imaxe: este é o problema principal. O procesamento dunha imaxe dunha placa HDI complexa pode ser máis lento que procesar unha imaxe dunha placa simple-de dobre cara.
3. Compoñentes clave das tres máquinas
● Cámara: actualmente, a corrente principal é unha cámara de exploración de área de obturación global de alta-velocidade. A clave é se o número e o deseño poden cubrir completamente o bordo do teu taboleiro e se as cámaras adxacentes teñen unha determinada área de superposición.
● Fonte de luz: esta é a alma da imaxe. Os diferentes defectos requiren unha iluminación diferente:
a. Luz de cúpula: adecuada para detectar a planitud superficial, oxidación e MURA.
b. -Luz do anel de ángulo baixo: destaca os arañazos e as irregularidades.
c. Luz coaxial: adecuada para detectar arañazos en superficies altamente reflectantes.
d. Un bo provedor proporcionarache fontes de luz multicanle e controlables de forma independente e esquemas de iluminación predefinidos para os teus principais defectos.
● Algoritmo Cerebro: Agora debes comprender estas dúas escolas de pensamento:
a. Algoritmos tradicionais baseados en regras-: para defectos normais, ben-definidos, rápidos e extremadamente estables.
b. Algoritmos de aprendizaxe profunda de IA: Excel para xestionar defectos complexos e irregulares, con fortes capacidades anti-interferencias.
Parte 3: Requírense máquinas
1. Selecciona os 10-20 taboleiros máis desafiantes para probar, que deben incluír:
● Taboleiros claramente xulgados como bos.
● Taboleiros con defectos coñecidos.
Traballar previamente co provedor para etiquetar cada defecto e chegar a un consenso; este é o patrón de ouro para as probas.
2. As probas no sitio-céntranse en tres indicadores fundamentais:
● Taxa de falsos positivos: as placas defectuosas identifícanse por erro como boas. Esta é unha liña vermella absoluta; o obxectivo ideal é o 0%.
● Taxa de falsos positivos: as placas boas son identificadas por erro como placas defectuosas. Isto leva a paradas frecuentes da liña de produción para re-inspección. Esixiría que se manteña baixo, ou incluso máis baixo, dependendo do seu nivel de proceso.
● Eficiencia da programación e re{0}}inspección: faga que os seus operadores o proben eles mesmos. Canto tempo leva crear un novo programa de inspección para un tipo de tarxeta? Na interface de re-inspección, pódese ver claramente a localización do defecto e a imaxe ampliada dunha ollada?
Cuarta parte: Cálculo dos custos totais futuros
● Custo de adquisición: O prezo do propio equipamento.
● Custo de explotación: custos de electricidade, custo anual de substitución das fontes de luz.
● Custo de eficiencia: tempo de inactividade perdido debido a falsas alarmas excesivas; este é o maior custo oculto.
● Custo de actualización: o custo de engadir módulos de IA ou actualizar o software despois de tres anos para detectar novos defectos.
O verdadeiramente mellor equipo é o socio fiable que ofrece o custo total de propiedade máis baixo durante unha vida útil de 3 a 5 anos, protexendo continuamente a súa calidade.
Finalmente, escoller AVI é como seleccionar un asistente poderoso para as túas defensas de calidade. Agardamos que esta guía axude a resolver as súas preocupacións actuais.
Fabricantes interesados na máquina de inspección visual de PCB / AVI
Seleccionar un provedor de equipos con tecnoloxía madura, un alto grao de automatización, capacidades de xestión dixital e un servizo posvenda completo-é fundamental para mellorar a competitividade básica e afrontar os retos futuros do mercado. Se estás interesado nos nosos equipos ou necesitas unha solución máis eficiente, póñase en contacto connosco e proporémosche o servizo máis dedicado.
